常州SMC配电箱使用说明

来源网络发布时间:2019-09-22 03:18:02

定导电杆、定跑弧面、定触头、动触头、动跑弧面、动导电杆构成了灭弧室的导电系统。其中定导电杆、定跑弧面、定触头合称定电极,动触头、动跑弧面、动导电杆合称动电极,由真空灭弧室组装成的真空断路器,真空负荷开关和真空接触器合闸时,操动机构通过动导电杆的运动,使两触头闭合,完成了电路的接通。为了使两触头间的接触电阻尽可能减小且保持稳定和灭弧室承受动稳定电流时有良好的机械强度,真空开关在动导电杆一端设置有导向套,并使用一组压缩弹簧,使两触头间保持有一个额定压力。当真空开关分断电流时,灭弧室两触头分离并在其间产生电弧,直至电流自然过零时电弧熄灭,便完成了电路的开断。

支持SMC迅速发展的原因
SMC是在BMC/DMC的基础上发展起来的,其之所以迅速发展主要得益于两个方面的技术进步以及其成型工艺的优越性:
1.引入各种热塑性塑料作为SMC体系的低收缩、低轮廓添加剂;


2.在配方中加入碱土金属氧化物等作为体系的增稠剂,以控制不同阶段的粘度变化。
其成型工艺特别适用于高精度、结构复杂、外观要求高、具不同应用要求的零件或制品的大规模生产,而且过程可实现机械化、自动化、产品质量稳定性高。
满足工业4.0要求的SMC成型车间


SMC模压成型工艺介绍
SMC材料模压工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率最高的一种。SMC模压工艺还有很多优点,例如:制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。
模压成型满足的基本条件


模压料是在模具开启的状态下加入
成型过程中模压料需要在较高温度条件下快速固化
制品成型需要保持较高成型压力,成型压力一般由液压机施加
制品尺寸和形状主要由闭合状态下的模具型腔来保证

接受任务书
成型玻璃钢制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下:
1. 经过审签的正规制件图纸,并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. 玻璃钢制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 玻璃钢制件样品。


通常模具设计任务书由玻璃钢制件工艺员根据成型玻璃钢制件的任务书提出,模具设计人员以成型玻璃钢制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。
1. 消化玻璃钢制件图,了解制件的用途,分析玻璃钢制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。例如玻璃钢制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,玻璃钢件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于玻璃钢制件的公差,能否成型出合乎要求的玻璃钢制件来。此外,还要了解玻璃钢产品的固化及成型工艺参数。


2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。
成型材料应当满足玻璃钢制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据玻璃钢制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。


4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于模压机来说,在规格方面应当了解以下内容:模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。

时间-行程特性曲线
时间-行程特性曲线是描述真空断路器合、分闸机械特性的重要手段,在时间-行程特性曲线中可以全程测量到断路器合、分闸期间的运动速度、合闸弹跳、分闸反弹等参数。
合闸速度
合闸速度主要影响触头的电磨蚀。如合闸速度太低,则在合闸时预击穿时间长,电弧存在的时间长,触头表面电磨损大,甚至使触头熔焊而粘住,降低灭弧室的电寿命。但速度太快,容易产生合闸弹跳,操动机构输出功也要增大,对灭弧室和整机的机械冲击大,影响产品的使用可靠性与机械寿命。


分闸速度
分闸速度分为刚分速度和平均分闸速度。动静触头刚分离瞬间的速度称为刚分速度。平均分闸速度,真空灭弧室厂家一般规定为0~75%行程内的平均速度。某些真空断路器厂家在测试平均分闸速度时一般取缓冲器作用前这段距离。对于12kV及24KV真空断路器,平均分闸速度的测试距离一般取6mm左右;对于40.5kV真空断路器,一般取8-10mm左右。
分闸速度的大小直接影响电流过零后触头间介质强度的恢复速度。如果在电弧熄灭后,触头间介质强度的恢复速度小于恢复电压的上升速度,将造成电弧重燃。为防止电弧重燃,必须有足够大的分闸速度。


分闸速度的指标主要是由额定电压和开距决定的,也与短路开断电流有一定的关系。真空断路器在短路开断试验中,随着开断电流的逐渐增大,其平均燃弧时间也随之增长,分散性也增大,重燃和重击穿的概率增大。因此,对于同一电压等级的真空断路器,开断电流越大,所要求的分闸速度也就越高。
对于真空断路器开断能力影响最大的不是平均分闸速度,而是刚分速度。若刚分速度不高,电弧在第一个过零点触头间隙很小,此时金属蒸汽尚处于高密度状态。由于动静触头没有达到足够的开距,很容易导致电弧的重燃。因此,从提高开断性能这个角度,刚分速度越大越好。提高刚分速度的另一好处是短路开断时很容易拉断动静触头间轻微的熔焊点。


平均分闸速度或最大分闸速度则不宜过大,否则,不仅造成分闸反弹的增大,结构元件的机械强度及对真空灭弧室内波纹管的损害都会变成突出的问题。
合、分闸不同期性
合闸的不同期性太大容易引起合闸的弹跳,因为机构输出的运动冲量仅由首合闸相触头承受。此外,分闸的不同期性太大可能使后开相燃弧时间加长,降低开断能力。
分闸与合闸的不同期性一般是同时存在的,所以调好了合闸的不同期性,分闸的不同期性也就有了保证。一般要求合分闸不同期性小于2ms。

在风机壳体结构设计一致的比较条件下,SMC工艺的玻璃钢强度是手糊和RTM工艺中最低的。造成这种情况的原因主要来自三个方面。
首先,SMC工艺中使用的预先制备片状模塑料中的玻璃纤维都是短切玻璃丝,否则模压过程中流动性很差,也无法生产合格的产品,而手糊和RTM工艺都是使用多层玻璃纤维织物;


其次, SMC工艺使用的玻璃纤维含量通常不会超过30%,否则也很难解决模压过程中原料流动性的问题,而手糊和RTM工艺中使用的玻璃纤维比例一般会达到50%(不偷工减料的情况下);


第三,是和风机壳体的模压工艺有关,通常风机壳体SMC模压都是上下开模,而风机壳体在实际使用中都是侧面受力,即使SMC压机压力吨位再大,在模压过程中对壳体侧面的压力作用很小,造成侧面壳体的密度小于端面壳体(比如风机壳体的安装法兰面),密度低自然影响材料强度。


耐候性方面不佳的主要原因还是由于内外表面都没有胶衣,即使在片状模塑料的树脂中添加了耐候剂,也顶不了太长时间。在日晒雨淋的外界环境影响下,同样很快会发生树脂粉化纤维外露,壳体强度迅速下降。耐候性是SMC工艺最大的硬伤,就此问题,笔者曾经咨询过常州华日的专家,华日是日本DLC的独资企业,SMC片状模塑料方面的技术在国内也可以算首屈一指。在汽车工业领域,SMC工艺也是大量使用的玻璃钢制作技术,应用在比如汽车保险杠等方面,当时提出的问题就是汽车工业使用SMC玻璃钢工艺是如何解决耐候和老化的影响。专家的回答很简单,汽车上使用的所有SMC部件都是通过做表面喷漆处理来解决耐候和老化的问题。

玻璃钢通信管是玻璃钢管与另一种复合材料所构成的,玻璃钢通信管结合了玻璃钢的强度、硬度、韧性,和PVC材质的光滑等优异特性,使玻璃钢通信管拥有金属管一样坚硬,PVC管一样光滑的通信管道,在穿越光缆时光滑的内壁不会对光缆有任何损伤,小的摩察系数也使得穿缆更轻松、便捷。

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