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第一节 HACCP的概念与意义 危险分析关键控制点(Hazard Analiysis Critical Control Point，HACCP)，是一个保证食品安全的预防性管理系统。它运用食品加工、微生物学、质量控制和危险评价等有关原理和方法，对食品原料、加工以至最终食用产品等过程实际存在和潜在性的危害进行分析判定，找出与最终产品质量有影响的关键控制环节，并采取相应控制措施，使食品的危险性减少到最低限度，从而达到最终产品有较高安全性的目的。这一管理系统不仅为食品卫生监督人员提供了进行监督的指南，而更重要的是食品生产企业依靠这种系统，保证产品质量、进行商品竞争的自身管理手段。
HACCP系统，最先是由美国提出来的。早在六十年代初食品生产者为保证宇航员的食品安全与美国航天规划署合作首先建立起HACCP系统，以后美国食品药品管理局(FDA)派出—批技术名民深入食品企业与几十位食品企业的专家一起制定低酸罐头GMP时，将HACCP作为食品卫生监督人员和食品企业进行监督管理的指南。这个系统的概念自七十年代初正式向社会公布以后，引起了国际上很多国家的食品加工质量管理人员、政府食品安全官员以及有关专家学者的广泛重视和推荐。在世界卫生组织(WHO)和国际食品微生物标准化委员会(NACMCF)的倡导下，现在许多国家的食品加工者和销售部门都普采用了这个管理系统，并认为经过长时期的成功实践，很有必要将HACCP系统应用于所有食品加工行业中去。实施HACCP管理系统，在实际工作中已在以下几方面显示出一定的意义：
(1)判定生产过程中的危害因素，并针对其因素采取相应的预防性措施；
(2)把技术集中用于主要问题和切实可行的预防措施上，从而减少企业和监督机构人力、物力和财力的支出；
(3)对食品生产的每个环节都可起到保护作用；
(4)替代传统的操作，为社会提供最大限度保证食品安全的生产方式。尽管在开始进行危害分析阶段时，所花费的时间比较长，但可减少大量的传统性管理和为新设计的同类食品企业提供大量信息和理论依据；
(5)可把预料到的危害确定出来，对潜在性危害的操作经常进行核查，可判定其产品是否在安全地进行生产，以将危害因素消除在对消费者危害之前；
(6)减少食品的原始危害，降低食品成本；
(7)所采取的安全性措施基本上可适用于在任何地方生产同类食品的参考；
(8)在监督工作中可抓住主要环节而对那些食品卫生影响不大的环节可花费较少时间进行监督，从而减少食品卫生监督人员对企业的监督频次，改善食品企业与食品卫生监督人员之间的关系，同时也可促进生产者对食品安全控制的责任性.
(9)在食品外贸上重视HACCP审查可减少对成品繁琐检验程序；
(10)可在防止食源性疾病的传播方面起到重要的作用。
要保证HACCP管理系统的实施，首先必须要充分认识其概念的意义，才能付谙于行为。HACCP是食品生产企业质量保证的重要系统，企业必须列为重要的管理内容，作为企业进行商品竞争甚至企业及其产品能否立于不败之地的重要手段，建立起连贯性实施的保证措施。由于该系统的重要任务在对能引起食源性疾病发生的危害因素及其病原菌的特性、生态学进行应用性研究，因此，各级政府的食品卫生监督部门应重视HACCP的实施，应看作为防止公共
卫生危害的一项重要工作，认真抓实抓细，切实抓好这项工作。
在HACCP管理系统中涉及到的主要有关词及其含意有以下几种2，
(1)危害：指对消费者健康造成不可接受的生物性(如致病性或产毒的微生物、立克次氏体、病毒、寄生虫、有毒蘑菇及有毒鱼等)、化学性(如杀虫(菌)剂、清洁剂、抗生素、重金属、添加剂等)、物理性(如金属碎片、鸟类石、玻璃、石头和木屑等)危害因素。
(2)严重性：指危害因素存在的多少或所致后果程度的大小。一般引起疾病危害可分为三类：(L1)威胁生命(如肉类杆菌、鼠伤寒沙门氏菌、单核细胞增生李斯特菌、霍乱弧菌、创伤弧菌、麻痹性贝类毒素、遗忘性贝类毒素等)；(SI)引起后果严重或慢性病(如布鲁氏菌、弯曲杆菌、致病性大肠杆菌、沙门氏菌、志贺氏菌、A型链球菌、副溶血性弧菌、结肠耶氏菌、甲肝病毒、真菌毒素等)；(M1)引起中等或轻微疾病(如杆菌属、产气英膜杆菌、单核细胞李斯特菌、金黄色葡萄球菌、多数寄生虫、腹泻性贝类毒素、组织胺类等)。
(3)危害(危险)性：指对一种危害或几种连续危害发生的可能性估计。危害程度可分为：高(H)中(M)低(L)和忽略不计(N)。发生危害状态取决于当时出现的具体情况和流行病学资料。微生物可对群体具有最大的危害性，而物理危害通常影响个体而不是群体。
(4)关键控制点(CCP)：指一个操作(加工程序、过程或部位)通过施予一个预防或控制措施能消除、预防或最大程度地降低一个或几个危害；或在一特定的食品生产过程中，任何一个失去控制后会导致不可接受的健康危险的环节或步骤。因此，施予的控制措施不同，关键控制点的类型就有所不同，它强调把重点放在控制潜在性危害的操作上。关键控制点可分为两类：一类关键控制点(CCPl)，指可以消除和预防危害；二类关键控制点(CCP2)，指能最大程度减少危害或降低、延迟危害。因此，关键控制点对危害的控制可以从绝对控制到部
分控制，而且应将关键控制点与常规控制点区别开来。
所谓常规控制点，是指在某一特定的食品生产过程中，任何一个失去控制并不一定产生不可接受的健康危险的环节或步骤。一般来讲，这种操作是依照良好工艺规范(GMP)、制度、产品信誉、企业政策或美学上的要求而进行的。
(5)控制标准：指一个物理性的或化学性的或生物性的具体特征值，是用于确认最终产品高度安全性的不可超过的临界值，通过这个值可以评价危害是否可以接受，即必须达到的最低要求(卫生标准)。
(6)监测：对每个关键点的加工或操作程序是否符合已确定的控制标准进行检查的过程。
(7)改正措施：指与控制标准不符时所采取的特定的快速行动或将要采取的行动。
(8)验证：检查企业是否有效地实施HACCP系统。可通过对HACCP系统在实施过程中各环节的化验报告等资料来确定HACCP是否正常进行，从而评价该企业的食品卫生状况。
第二节 HACCP的内容与实施
HACCP系统的内容包括两个部分，即危害分析(HA)及关键控制环节(CCP)。危害分析主要是对与食物原料、加工、运输、贮存、销售及食用方式有关的实际和潜在的危害进行分析判定，对危害的严重性进行评估，并准确地预测其危险性。之后要做的就是CCP的内容，这部分又包括了很多具体的工作，如确定关键控制点的控制标准和程序，确定改正措施和HACCP运行评价程序以及有效的记录保留系统等。
一、危害分析(HA)
进行危害分析的目的是：(1)对每一个具有不同操作方法和控制要求的生产过程作出评价；(2)为确定对保证食品安全具有重要意义的操作步骤提供依据；(3)促使重新进行产品配方调整或中止加工过程以及确保食品卫生的控制措施。
在任何食品的加工操作过程中都不可避免地存在一些具体危害，这些危害与所用的原料、操作方法、贮存及经营有关。即使生产同类产品的企业，由于原料、配方、工艺设备、加工方法、加工周期和贮存条件以及操作人员的生产经验、知识水平和工作态度等不同，各企业在生产加工过程中存在的危害也是不同的。因此，必须对现有产品和即将生产的产品都要进行危害分析。当原料、产品配方、加工程序、包装、销售、产品的食用方法有改变时，也应对原来的危害分析重新审查。在对产品进行危害分析时，首先必须提供有关产品生产的各种资料，然后分别从原料、周围环境、生产设备、机械、生产工艺等进行逐个的分析，分别列出存在的潜在性的危害因素。
危害因素一般包括：(1)产品是否包含微生物的敏感成分；(2)加工中是否有有效灭活微生物的处理步骤；(3)是否存在加工后微生物及其毒素污染的危险；(4)是否有在批发和消费过程中由于不卫生的习惯而造成危害的可能性；(5)是否在包装后或消费者食用前不进行最后的加热处理。根据危害因素可对食品进行危害分析。
在危害性分析中最基本的着眼点是微生物的消长动态及与微生物有关的客观条件。从一般危害特性可按食品的原料、加工和流通(储、运、销)过程三个方面进行分析，如存在危害因素用(十)表示，不存在危害因素用o表示：
(1)在原料中有容易腐败变质成分的用(十)表示，无容易腐败变质成分的用o表示。
(2)在加工中有无可靠的杀灭有害微生物的过程，没有用(十)表示，有用o表示。
(3)在贮存、运输、销售及最终食用等流通过程中，有无微生物繁殖和污染的可能性，有此可能用(十)表示，没有此可能用o表示。
这样每种食品经过上述三个方面的危害特性分析，就可以得到3个各自表示不同过程中是否存在危害因素的符号。如“(十)(十)(十)”表示三个环节均具有一般危害特性的产品；“o(十)(十)”表示产品没有易腐性原料存在；“(十)0(十)”表示产品在加工中有有效的灭菌过程；“ooo”表示没有微生物危害特性的产品。根据这种分析可将食品进行分类，在美国将食品分为五类(表9—1)，第一类为特种类，不按符号分，而按对象分，是安全性特别高的食品；
食品危害分析分类
食品分类
符 号
危 险 性
