需要考虑的东西太多了！

一个典型的熏煮香肠的产品流水线应该是这样的：

你要考虑什么问题呢？

首先，原料、辅料有没有受到污染？原料和辅料都可能含有致病菌，兽药残留，甚至带有疫病。怎么办？然后，加工过程中会不会遇到危害食品安全的步骤？比如，在灌装，晾干过程中，就可能有微生物混入，怎么办？

有哪些步骤可以消除之前的危险，哪些步骤又会增加新的危险？蒸煮这个步骤能够消除灌装，晾干步骤的微生物吗？会不会不彻底？之后冷却过程又有新的微生物混入怎么办？包装过程中会不会出现问题？金属探测又怎么保证有效？

这些问题如果得不到系统的解决和管理，作为厂长，脑子只能一团乱麻。

HACCP 计划，说白了就是系统地解决这些问题的一个工具，或者更形象点，一个说明书。你只要照着这个说明书一步一步走，就能对车间的食品安全做一个非常系统和有序的管理。厉害吧~

下面我们就来打开说明书，翻翻里面的内容吧~

第一步：确定危害

危害就是能威胁食品安全的因素。

HACCP 首先把危害进行了分类：物理危害，化学危害，生物危害。

我们首先要做的就是把流程图上每个步骤都用这个 “筛子” 过一遍。比如，原料验收环节中，可能存在的物理危害有（屠宰过程残留的）金属碎片等；化学危害有重金属残留，农药残留，兽药残留等；生物危害有各种致病菌等。
而在杀菌环节中，可能的生物危害有杀菌不彻底造成的微生物残留，而化学，物理危害并不存在。
其他步骤用于此类似方法进行分析，明确所有可能的危害，第一步就搞定了。

第二步：确定关键控制点（CCP）

有些危害可以通过后面的步骤消除，有些不能。

比如，在滚揉，灌装中如果混入少量细菌，后道的杀菌工序就能去除这些细菌。但如果原料肉中有重金属或者兽药残留，后道的所有工序都是无论如何也搞不定的。
如果在一个步骤中，所有危害都可以被后道工序消除，它就不是关键控制点，如果任何一种危害会始终存在，那么它就是关键控制点。
根据之前的分析，显然滚揉，灌装等步骤就不是关键控制点，原料验收，辅料验收，杀菌等就是关键控制点。（关键控制点在流程图右边有 CCP 的标注）

这样，我们就找到所有步骤中需要被严密监测的重点步骤了，这样是不是方便了很多？

第三步：建立关键控制方法/限值。

重点步骤要如何控制？确定了关键控制的方法或者限度就可以啦~

比如，原料验收是一个关键控制点，它的关键控制方法是：选用符合国家标准（GB9959.2-2008）要求的猪肉，拒收无检验合格证明的原料肉。
杀菌是一个关键控制点，它的关键控制限值是：85℃，10-15分钟。这个温度和时间是通过各种细菌对不同温度的耐受力（D值和Z值）理论值演算和实际测试精确测算出来的。

第四步：建立关键控制点（CCP）的监控程序

确认了关键控制的限度，接下来的问题就是：如何去监控整个过程，来确定他们真的在限度之内？

对于杀菌程序，我们可以使用电子监控杀菌锅，会显示时间和温度的那种，已经编好相关程序，每锅产品的规格，入锅时间，升温时间，升温温度，恒温时间，恒温温度，冷却时间，出锅时间，以及杀菌的总时间都会自动汇总到后台电脑的数据库中。这样就可以保证不漏过任何重要信息啦~

第五步：建立纠正措施计划

那么，如果参数突然跑到限值之外了，我们采取什么措施去纠正它们？

举个简单的例子，在原料验收环节，如果发现原料不符合标准，纠正措施计划就是：拒收。
在杀菌环节，如果杀菌温度和时间偏离关键控制点，那说明杀菌锅可能坏了。纠正措施计划就是：找专门人员维修，隔离偏离时期的所有产品，对这些产品重新进行杀菌。重新杀菌过后拿到微生物检测部门，由部门出具的报告决定这个批次可以继续使用或者需要被销毁。

第六步：建立 HACCP 体系验证程序

这一步，打个比方就相当于公司里的审计，对整个体系进行验证，保证体系的正确性和安全性。

第七步：建立完善的数据记录程序

就是把前面六步的每一步都用靠谱的数据记录表记录下来，存放在特定的地方，如果发生任何问题，都有数据可查。

七步都搞定以后，整个工厂车间的 HACCP 体系就建立完成啦！
HACCP 体系不是独立存在的，它的运行需要很多别的体系的支持，如 GMP（良好生产规范），SSOP（卫生标准操作程序）等。只有这些 “前驱” 体系建立完成以后，HACCP 体系才能良好运行。

HACCP 体系也不是 “万能药”，它不能保证公司的食品安全 100% 不出问题。但是一个靠谱的 HACCP 计划应该有这样的功能：只要你跟着计划走，就能最大限度地保证食品安全。

信息来源：知乎